Du fait de l'absence d'isolation efficace des pièces mobiles des équipements mécaniques, les accidents de production, notamment les accidents mortels causés par l'écrasement de personnes pénétrant dans des zones dangereuses par des équipements en marche, sont fréquents. Par exemple, en juillet 2021, un employé d'une entreprise de Shanghai a enfreint les consignes de sécurité, ouvert la porte de sécurité sans autorisation et pénétré dans le rayonnage de stockage temporaire de verre d'une chaîne de montage pour ajuster la position des pièces. Il a alors été mortellement écrasé par le support d'un chargeur mobile.
Dans ce cas précis, l'employé a d'abord ouvert la porte de protection de l'étagère en verre avant d'y entrer. On constate ainsi que le risque lié aux objets mobiles présents dans l'étagère en verre a été préalablement identifié et qu'une porte de protection est utilisée pour isoler et protéger cette zone à risque. Comment doit-on installer une porte de protection ? Il existe deux grandes catégories de dispositifs de protection : les dispositifs fixes et les dispositifs mobiles. Les dispositifs fixes doivent être fixés d'une manière spécifique (par exemple, par des vis, des écrous ou par soudure) et ne peuvent être ouverts ou retirés qu'à l'aide d'outils ou en forçant le système de fixation. Les protections mobiles peuvent être ouvertes sans outil, mais une fois ouvertes, elles doivent être fixées à la machine ou à sa structure autant que possible et être verrouillées (avec des dispositifs de sécurité si nécessaire). Par conséquent, dans le cas de cet accident, la porte de protection ne peut être considérée comme un dispositif de protection et ne peut donc pas remplir cette fonction.
L'installation de dispositifs de protection efficaces peut empêcher les employés de pénétrer involontairement dans les zones dangereuses, mais elle ne signifie pas que la source du danger et le personnel sont totalement isolés. Dans de nombreux cas, les employés doivent y pénétrer volontairement pour gérer des anomalies de production et effectuer des opérations de réparation. Dans ce cas, il est particulièrement important de mettre en place et d'appliquer rigoureusement la méthode d'isolation énergétique. Il s'agit d'une mesure importante de maîtrise des risques que de nombreuses entreprises mettent en œuvre, comme le font les normes courantes.Consignation/Étiquetagesystème. Différentes entreprises ont des interprétations différentes des étiquettes de verrouillage, certaines sont appeléesLOTO, ce qui signifie consignation, étiquetage ; également connu sous le nom de LTCT, verrouillage, étiquetage, nettoyage, test. Dans la norme GB/T 33579-2017 Méthode de contrôle des risques énergétiques liés à la sécurité des machines : étiquette de consignation.Consignation/Étiquetageest défini comme le fait de placer un cadenas/une étiquette sur le dispositif d'isolation énergétique conformément à la procédure établie pour indiquer que le dispositif d'isolation énergétique ne doit pas être utilisé tant qu'il n'a pas été retiré conformément à la procédure établie.
Consignation/ÉtiquetageL'utilisation du système de verrouillage et d'étiquetage est autorisée indépendamment selon la norme nationale. En pratique, l'étiquette peut être utilisée seule dans certains cas spécifiques, comme lorsqu'on débranche un appareil et qu'on le place à moins d'un mètre de celui-ci. Dans la plupart des cas, le verrouillage et l'étiquetage doivent être utilisés conjointement. Cependant, chaque tâche présente des risques et des conditions différents : certaines n'entraînent que des conséquences mineures, d'autres peuvent être mortelles ; certaines nécessitent la mise hors tension de sources d'alimentation, et d'autres encore l'isolation de l'énergie potentielle gravitationnelle.
Dans ma pratique professionnelle, je rencontre fréquemment des problèmes avec mes collègues du service production concernant l'isolation des sources d'énergie. Par exemple, l'utilisation de butées artisanales sous les équipements de levage pour éviter les chutes de câbles, les blocages de courant sur les câbles non connectés, l'impossibilité de tester le redémarrage des équipements en cours de production conformément aux procédures de contrôle, le dégagement des câbles non connectés au niveau des roues, etc. C'est pourquoi, plutôt que de traiter les problèmes un par un, j'ai pensé qu'il était préférable de concevoir une méthode systématique pour les résoudre, afin que le personnel de première ligne puisse réaliser lui-même des analyses de risques et élaborer des mesures préventives. À cette fin, j'ai élaboré une méthode en sept étapes pour identifier les méthodes d'isolation des sources d'énergie, en me basant sur les normes de sécurité des machines et les pratiques courantes en usine. Je l'ai ensuite présentée et appliquée étape par étape en m'appuyant sur les accidents mentionnés précédemment.
Date de publication : 9 octobre 2021
